รวม 70 คำศัพท์ที่ควรรู้สำหรับการทำงานในโรงงานอุตสาหกรรม

 

ในระบบการทำงานของโรงงานอุตสาหกรรมที่เต็มไปด้วยเทคโนโลยีอันซับซ้อนและการจัดการที่หลากหลาย การทำความเข้าใจคำศัพท์เฉพาะทางจึงเป็นหนึ่งในข้อควรปฏิบัติที่ช่วยให้ท่านสามารถบริหารจัดการกระบวนการผลิตได้ดียิ่งขึ้น

บทความนี้เราจึงขอรวบรวมคำศัพท์เฉพาะทาง ทั้งการบริหารกระบวนการผลิต เทคโนโลยีและระบบอัตโนมัติ การควบคุมคุณภาพ และบำรุงรักษาเครื่องจักร เพื่อการนำไปประยุกต์ใช้งานอย่างมีประสิทธิภาพ

คำศัพท์ด้าน การบริหารกระบวนการผลิต (Production & Operations) 

1. Production Management

Production Management หมายถึง การวางแผนและจัดการกระบวนการการผลิต ผ่านการตัดสินใจดำเนินการด้านต่าง ๆ ซึ่งมีผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพสินค้า เช่น การจัดการวัตถุดิบ แรงงาน และเครื่องจักร

2. Project Management

Project Management หมายถึง การบริหารจัดการทรัพยากร เวลา และงบประมาณสำหรับโครงการ โดยครอบคลุมตั้งแต่การกำหนดเป้าหมาย การวางแผน การดำเนินการ การควบคุม และมีจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดที่ชัดเจน มีขอบเขตที่จำกัด

3. Production Control

Production Control หมายถึง การวางแผนงานและควบคุมงานผลิต เพื่อให้กระบวนการต่าง ๆ เหมาะสมและสอดคล้องต่อเป้าหมาย เพื่อการปรับปรุงคุณภาพของการผลิต เช่น การลดปริมาณของเสียจากกระบวนการผลิต หรือการเพิ่มประสิทธิภาพสินค้า เป็นต้น

4. Process Flow

Process Flow หรือกระบวนการไหล หมายถึงแผนภาพแสดงลำดับขั้นตอนและรายละเอียดในกระบวนการผลิตสินค้าแต่ละภาคส่วน เพื่อทำให้บุคลากรมองเห็นถึงภาพรวมของการผลิตตั้งแต่เริ่มต้นจนเสร็จสิ้น และสามารถปรับปรุงและพัฒนากระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น โดยรูปแบบการนำเสนอที่พบได้ทั่วไปคือ 

• Flowchart แสดงลำดับขั้นตอนของกระบวนการผลิตในรูปแบบแผนภาพ โดยใช้สัญลักษณ์มาตรฐานเพื่อความเข้าใจที่ง่าย

• Swimlane Diagram ตารางแสดงความรับผิดชอบของหน่วยงานหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง ที่มีต่อกระบวนการผลิตแต่ละส่วนผ่าน ‘เลน’ (Lane) มักมีการใช้ร่วมกับ Flowchart เพื่อความชัดเจนยิ่งขึ้น

5. Cycle Time

Cycle Time หมายถึง เวลารอบการผลิต มีหน่วยวัดเป็นระยะเวลา เช่น วินาที นาที หรือชั่วโมง โดยใช้สำหรับการคำนวณกระบวนการในกระบวนการผลิตสินค้าหรือชิ้นส่วนหนึ่งชิ้น ตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงสิ้นสุด หรือเปรียบเทียบประสิทธิภาพระหว่างกระบวนการผลิตที่แตกต่างกัน นับเป็นหนึ่งในตัวชี้วัดประสิทธิภาพและความเร็วในระบบการผลิต

6. Lead Time

Lead Time หรือระยะเวลาการทำงานของกระบวนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่เริ่มต้นคำสั่งซื้อ ไปจนถึงการประกอบสินค้าสำเร็จสมบูรณ์ มีส่วนช่วยสำคัญในการวางแผนและการจัดการคำสั่งซื้อ โดยประกอบด้วย 3 ช่วง ได้แก่ เวลารอเริ่มผลิต เวลาผลิตจริง และเวลาหลังการผลิต

7. Downtime

Downtime หมายถึง เวลาหยุดทำงาน ตัวเลขซึ่งแสดงถึงระยะเวลาที่เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ภายในโรงงาน ไม่สามารถดำเนินการผลิตได้ตามปกติ จากปัญหาต่าง ๆ เช่น การซ่อมบำรุง การเสียของเครื่องจักร หรือการขาดแคลนวัตถุดิบ โดยสามารถแบ่งตัวเลขเป็น 2 ประเภท คือ Planned Downtime (การหยุดทำงานตามแผน) และ Unplanned Downtime (การหยุดทำงานฉุกเฉิน) โดยการลด Downtime นับเป็นหนึ่งในเป้าหมายสำคัญของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

8. Yield rate

Yield rate หมายถึง สัดส่วนจำนวนชิ้นงานหรือสินค้าที่ตรงตามมาตรฐานจากกระบวนการผลิตภายในโรงงานอุตสาหกรรม มักแสดงตัวเลขในรูปแบบเปอร์เซ็นต์ โดยสามารถคำนวณได้จากการนำจำนวนชิ้นงานที่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพหารด้วยจำนวนชิ้นงานทั้งหมดที่ผลิต นับเป็นหนึ่งในตัวชี้วัดสำคัญที่บ่งบอกถึงประสิทธิภาพการผลิต ต้นทุนการผลิต และคุณภาพสินค้า

9. NG rate

NG rate หรือ Non-Good Rate คือ อัตราส่วนจำนวนสินค้าที่ไม่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ เมื่อเปรียบเทียบกับจำนวนผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจากกระบวนการผลิตในโรงงาน โดยมีส่วนช่วยให้บุคลากรในโรงงานสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างยั่งยืน

10. Workflow

Workflow คือ ลำดับขั้นตอนการทำงานที่ถูกกำหนดในกระบวนการผลิต เป็นเครื่องมือที่ช่วยลดความซับซ้อนในกระบวนการทำงาน กำหนดความรับผิดชอบของพนักงานแต่ละบุคคล และกำหนดเอกสารที่เกี่ยวข้อง ส่งผลให้บุคลากรเข้าใจถึงหน้าที่การทำงานที่ถูกต้อง และสามารถดำเนินงานให้สำเร็จตามเป้าหมายอย่างมีประสิทธิภาพ

11. Throughput

Throughput คือ ปริมาณสินค้าที่ผลิตได้ในช่วงเวลาหนึ่ง เป็นตัววัดประสิทธิภาพการผลิตในเชิงปริมาณ

12. Takt Timet

Takt Time คือ เวลาที่ต้องผลิตสินค้า 1 ชิ้น เพื่อให้ทันกับความต้องการของลูกค้า ใช้คำนวณจาก Demand ต่อวัน หารด้วยเวลาทำงานทั้งหมด ช่วยกำหนดจังหวะการผลิตให้สมดุล

14. Setup Time

Setup Time คือ ระยะเวลาที่ใช้ในการเตรียมเครื่องจักร อุปกรณ์ หรือสายการผลิตให้พร้อมก่อนเริ่มการผลิตสินค้าใหม่หรือรอบการผลิตถัดไป โดยครอบคลุมตั้งแต่การปรับตั้งเครื่องจักร การเปลี่ยนชิ้นส่วน ไปจนถึงการทดสอบความพร้อมใช้งานของระบบการผลิต

14. Changeover

Changeover คือ กระบวนการเปลี่ยนรูปแบบการผลิตจากสินค้าหนึ่งไปสู่อีกสินค้าหนึ่ง เช่น การเปลี่ยนรุ่นสินค้า การเปลี่ยนวัตถุดิบ หรือการเปลี่ยนแม่พิมพ์ในสายการผลิต โดยรวมตั้งแต่การหยุดการผลิตเดิม การปรับตั้งเครื่องจักร ไปจนถึงการเริ่มผลิตสินค้าใหม่

15. Line Balancing

Line Balancing คือ การจัดสมดุลภาระงานในสายการผลิตให้แต่ละสถานีมีเวลาทำงานใกล้เคียงกัน เพื่อให้การไหลของงานเป็นไปอย่างต่อเนื่อง ลดการเกิดคอขวด (Bottleneck) และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิต

16. Work in Progress (WIP)

Work in Progress (WIP) คือ วัตถุดิบหรือชิ้นงานที่อยู่ระหว่างกระบวนการผลิตแต่ยังไม่เสร็จสมบูรณ์ ถือเป็นสินค้าคงค้างในสายการผลิต การควบคุม WIP ที่เหมาะสมช่วยลดต้นทุน ลดพื้นที่จัดเก็บ และเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของงาน

17. Production Scheduling

Production Scheduling คือ การวางแผนและจัดลำดับการผลิตในสายการผลิต โดยกำหนดว่าแต่ละสินค้า จะผลิตเมื่อใด ในปริมาณเท่าไร และใช้ทรัพยากรใดบ้าง เพื่อให้การผลิตเป็นไปตามแผน ลดความล่าช้า และใช้กำลังการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ

18. Pull System

Pull System คือ ระบบการผลิตที่เริ่มผลิตตามความต้องการจริงจากกระบวนการถัดไปหรือจากลูกค้า โดยจะผลิตเมื่อมีสัญญาณความต้องการเกิดขึ้น ช่วยลดการผลิตเกิน (Overproduction) และลดสต๊อกคงค้างในระบบ ในขณะที่

19. Push System

Push System คือ ระบบการผลิตที่ผลิตตามแผนที่กำหนดไว้ล่วงหน้า โดยผลักงานเข้าสู่สายการผลิตตามกำลังการผลิตที่วางแผนไว้ ไม่ได้อิงความต้องการจริงในทันที อาจทำให้เกิดสินค้าคงค้างในระบบหากการวางแผนไม่แม่นยำ

20. Assembly Line

Assembly Line คือ สายการผลิตที่เน้นการประกอบชิ้นส่วนเป็นขั้นตอนต่อเนื่อง โดยแต่ละจุดทำงานเฉพาะส่วนของชิ้นงาน จนได้ผลิตภัณฑ์สมบูรณ์ ช่วยให้การประกอบงาน รวดเร็ว สม่ำเสมอ และควบคุมคุณภาพได้ง่ายขึ้น

21. BOI

BOI (Board of Investment) คือคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน ที่มีหน้าที่ในการส่งเสริมการลงทุนที่เป็นประโยชน์ต่อประเทศ รวมถึงส่งเสริมให้โรงงานต่างๆ ให้ใช้เทคโนโลยีขั้นสูงได้ง่ายขึ้น พร้อมสิทธิประโยชน์ต่างๆ ผ่านการยื่นรับสิทธิประโยชน์ หรือที่เรียกกันง่ายๆ ว่าการยื่นขอ BOI นั่นเอง

คำศัพท์ด้าน เทคโนโลยีและระบบอัตโนมัติ

1. MES

MES system (Manufacturing Execution System) คือ ระบบปฏิบัติการที่ถูกใช้งานในโรงงานขนาดกลางหรือใหญ่ เพื่อติดตาม บันทึกการเปลี่ยนแปลง และจัดการกระบวนการผลิตรูปแบบเรียลไทม์ เปรียบเสมือนผู้ควบคุมโรงงานที่ทำหน้าที่ดูแลการทำงานทุกภาคส่วน ครอบคลุมตั้งแต่การจัดการข้อมูลขนาดใหญ่ ไปจนถึงการอัปเดตสถานะสินค้าสนใจปรึกษาและติดตั้งระบบ อ่านข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ https://aresth.co.th/products/argo-extra

2. ERP

ระบบ ERP (Enterprise Resource Planning) คือ ซอฟต์แวร์ที่เข้ามามีส่วนสำคัญด้านการบริหารทรัพยากรภายในองค์กร ที่ช่วยให้โรงงานสามารถจัดการเอกสาร บริหารบุคลากรในหน่วยงานต่าง ๆ และวางแผนงานอย่างมีประสิทธิภาพ ผ่านการเชื่อมโยงและบูรณาการข้อมูลในระบบ

สนใจปรึกษาและติดตั้งระบบ Argo ERP อ่านข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ https://aresth.co.th/products/argo

3. MRP

MRP Software (Material Requirements Planning) คือ ระบบการจัดการและวางแผนวัตถุดิบในกระบวนการผลิตสินค้า มีหน้าที่เพื่อควบคุมจำนวนคลังสินค้า และการจัดจำหน่ายสินค้าจากโรงงานให้มีประสิทธิภาพ ผ่านการตรวจสอบ วางแผน และควบคุมการใช้วัตถุดิบเพื่อการผลิตสินค้าอย่างคุ้มค่ามากที่สุด

4. PLC

PLC (Programmable Logic Controller) คือ โปรแกรมที่ถูกใช้งานในโรงงานอุตสาหกรรม เพื่อควบคุมและตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการผลิต ซึ่งครอบคลุมทั้งการควบคุมทำงานเครื่องจักร การรับข้อมูลจากอุปกรณ์ตรวจจับ และการประมวลผลข้อมูลแบบเรียลไทม์ เพื่อลดข้อผิดพลาดจากการทำงานของมนุษย์

5. SCADA

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition System) คือ ระบบการควบคุมในอุตสาหกรรมการผลิตที่มีหน้าที่ติดตามกระบวนการผลิตขนาดใหญ่ แสดงผลข้อมูลวัตถุดิบ การผลิตสินค้าสินค้า และประสิทธิภาพเครื่องจักร เพื่อการตรวจสอบข้อมูลแบบเรียลไทม์หรือย้อนหลังได้อย่างสะดวกง่ายดาย

6. AI

AI (Artificial Intelligence) คือ เทคโนโลยีปัญญาประดิษฐ์ที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อการใช้งานในหลากหลายรูปแบบ รวมถึงการบริหารจัดการระบบโรงงานอุตสาหกรรม เช่น การวิเคราะห์ข้อมูล การพยากรณ์การซ่อมบำรุง และการประมวลผลข้อมูลขนาดใหญ่

7. IOT

IOT (Internet of Things) คือ ระบบเครือข่ายของอุปกรณ์ที่ถูกเชื่อมต่อกันผ่านอินเทอร์เน็ต ถูกใช้สำหรับการส่งต่อและแลกเปลี่ยนข้อมูลจากเครื่องจักร คอมพิวเตอร์ หรือเซนเซอร์ เพื่อเชื่อมโยงการทำงานร่วมกันระหว่างหน่วยงานต่าง ๆ อย่างสะดวก รวดเร็ว และมีประสิทธิภาพ

8. CNC

CNC (Computer Numerical Control) คือ ซอฟต์แวร์ที่ใช้สำหรับการควบคุมเครื่องจักรผ่านคอมพิวเตอร์โดยอัตโนมัติแทนมนุษย์ ทั้งการตัด การกัด การเจาะ และการขึ้นรูป ซึ่งมีความแม่นยำและความเร็ว เป็นเทคโนโลยีสำคัญของการผลิตชิ้นงานที่มีความแม่นยำสูง และมักจะทำงานควบคู่กับ PLC ทำให้สามารถลดต้นทุนแรงงานและข้อผิดพลาดระหว่างการผลิตได้ดี

9. Servo

Servo หมายถึง ส่วนประกอบสำคัญของระบบควบคุมการเคลื่อนไหวในเครื่องจักร CNC และระบบอัตโนมัติอื่น ๆ เป็นมอเตอร์ที่มีระบบควบคุมความเร็วและกำหนดตำแหน่งอย่างแม่นยำ ถูกใช้งานในขั้นตอนที่ต้องการความละเอียดและแม่นยำ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต และลดของเสียที่อาจเกิดขึ้นจากการทำงานผิดพลาด

10. Edge Computing

Edge Computing หมายถึง ระบบประมวลผลข้อมูลและการจัดการข้อมูล โดยใช้การประมวลผลในตัวอุปกรณ์ใกล้กับแหล่งที่มา ซึ่งช่วยให้โรงงานสามารถลดเวลาในการตอบสนองข้อมูล เพิ่มประสิทธิภาพประมวลผลข้อมูล และรักษาความปลอดภัยของข้อมูลในเวลาเดียวกัน

11. AI in Manufacturing

AI ในภาคอุตสาหกรรม คือ เทคโนโลยีที่ช่วยวิเคราะห์ข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ โดยเน้นการทำงานในโรงงาน หรือมีเชื่อมโยงกับโรงงาน และการผลิตเป็นหลัก เช่น การทำนาย Downtime การตรวจสอบคุณภาพ และการวิเคราะห์ประสิทธิภาพเครื่องจักร โดยระบบ AI มักทำงานร่วมกับ MES และ IoT เพื่อให้ผู้บริหารเห็นข้อมูลเชิงลึกทันที

12. Real-Time Monitoring

Real-Time Monitoring คือ การติดตามสถานะเครื่องจักรและการผลิตแบบทันทีผ่าน Dashboard กลาง ช่วยให้ผู้บริหารสามารถตัดสินใจได้อย่างรวดเร็ว และลดความเสี่ยงจากความล่าช้าในการรายงานข้อมูล

13. Data Integration

Data Integration คือ การเชื่อมโยงข้อมูลจากหลายระบบ เช่น เครื่องจักร, PLC, ERP และคลังสินค้า เข้าสู่ระบบกลาง เพื่อป้องกันข้อมูลซ้ำซ้อน และเพิ่มความแม่นยำในการวางแผน

14. Cloud Manufacturing

Cloud Manufacturing คือ ระบบบริหารจัดการโรงงานผ่านโครงสร้างพื้นฐานแบบคลาวด์ ทำให้สามารถเข้าถึงข้อมูลการผลิตจากทุกที่ เชื่อมโยงหลายโรงงานเข้าด้วยกัน สามารถรองรับการขยายตัวของธุรกิจได้อย่างยืดหยุ่น

15. API Integration

API Integration คือ การเชื่อมต่อข้อมูลระหว่างระบบ เช่น MES เชื่อม ERP หรือ PLC เพื่อแลกเปลี่ยนข้อมูลอัตโนมัติ

คำศัพท์ด้าน การจัดการและการควบคุมคุณภาพ

1. BOM

BOM (Bill of Materials) หมายถึง บิลวัสดุ คือรายการวัสดุ สูตรการผลิต และ โครงสร้างสินค้า 1 ชิ้น ที่แสดงถึงส่วนประกอบ จำนวนวัสดุที่ใช้ ลำดับ ปริมาณวัตถุดิบ และระยะเวลาของกระบวนการผลิตทั้งหมด เป็นพื้นฐานของการวางแผนการผลิต ที่มีส่วนช่วยให้ผู้ประกอบการสามารถบริหารการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสร้างความโปร่งใสให้กับองค์กร

2. Six Sigma

Six Sigma คือ กลยุทธ์การบริหารและปรับปรุงระบบโรงงานอุตสาหกรรม ที่มุ่งเน้นการลดต้นทุน ความผันผวน และข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต ผ่านการใช้หลักการทางสถิติในการวัดและพัฒนาประสิทธิภาพการผลิตสินค้า

3. ISO

ISO (International Organization for Standardization) คือ องค์การระหว่างประเทศที่เป็นตัวชี้วัดด้านมาตรฐานการผลิตสินค้าและบริการระดับสากล มีส่วนช่วยสำคัญด้านการเสริมสร้างความน่าเชื่อถือให้กับแบรนด์ โดยใช้ตัวเลขที่บ่งบอกถึงระดับมาตรฐานของสินค้าและบริการแต่ละประเภท

4. Quality Assurance

Quality Assurance คือ การรับประกันคุณภาพ ขั้นตอนการการันตีคุณสมบัติสินค้า เพื่อสร้างความเชื่อมั่นให้กับกลุ่มลูกค้า ผ่านกระบวนการป้องกัน ประเมิน ปรับปรุง และพัฒนาสินค้าโดยผู้เชี่ยวชาญด้านการรับประกันสินค้า

5. Quality Control

Quality Control คือ การควบคุมคุณภาพ หนึ่งในขั้นตอนการรับประกันคุณภาพ ที่ช่วยให้ลูกค้าและผู้ประกอบการมั่นใจถึงมาตรฐานสินค้าและผลิตภัณฑ์ซึ่งจำหน่ายในท้องตลาด เพื่อตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคอย่างตรงจุด

6. SPC

SPC (Statistical Process Control) คือ การควบคุมกระบวนการทางสถิติ ผ่านการเก็บรวบรวมข้อมูล สร้างแผนที่ภูมิควบคุม และวิเคราะห์แผนภูมิ เพื่อตรวจสอบความต่อเนื่องและความแม่นยำในกระบวนการผลิต และควบคุมคุณภาพสินค้าที่ถูกผลิตขึ้นจากโรงงาน

7. OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) หมายถึงประสิทธิภาพของเครื่องจักรภายในอุตสาหกรรมการผลิต ซึ่งเป็นหนึ่งในเครื่องมือที่ถูกใช้เพื่อวัดประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรภายในโรงงาน ผ่านการคำนวณจากปัจจัย 3 ส่วน ที่เรีกยว่า APQ ได้แก่ อัตราความพร้อมใช้งาน (Availability) and ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance) และอัตราคุณภาพ (Quality) 

8. Kaizen

Kaizen หมายถึง แนวคิดการปรับปรุงองค์กรและระบบการทำงานเพื่อการพัฒนาที่เห็นผลอย่างยั่งยืน และยังมีส่วนช่วยสำคัญด้านเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดของเสีย เพิ่มคุณภาพของสินค้า และตอบสนองต่อความต้องการของกลุ่มลูกค้า

9. 5S

5S หรือรู้จักกันในชื่อของ 5 ส คือ เครื่องมือที่ช่วยสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาด เรียบร้อย และปลอดภัยภายในโรงงานอุตสาหกรรม โดยแบ่งเป็น 5 ส่วน ได้แก่ Sort (การคัดแยก) Set in Order (การจัดระเบียบ) Shine (การทำความสะอาด) Standardize (การทำให้เป็นมาตรฐาน) และ Sustain (การรักษา) เพื่อช่วยให้การผลิตราบรื่นและมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นขึ้น

10. Andon

Andon คือ ระบบการแจ้งเตือนความผิดปกติและควบคุมปัญหาในกระบวนการผลิตแต่ละภาคส่วน มีส่วนสำคัญที่ทำให้บุคลากรสามารถตรวจสอบและตอบสนองต่อปัญหาที่เกิดขึ้นในสายการผลิตได้อย่างทันท่วงที ผ่าน Towerlight หรือ ชั้นไฟ 3 สี ซึ่งสีแสดงสถานะเครื่องจักร ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ และลดข้อผิดพลาดในขั้นตอนการผลิต

11. First Pass Yield (FPY)

FPY คือ อัตราการผ่านคุณภาพตั้งแต่ครั้งแรกโดยไม่ต้องแก้ไข เป็น KPI สำคัญในโรงงานที่ต้องการลดต้นทุน

12. Cp

Cp คือ ดัชนีความสามารถของกระบวนการ (Process Capability) ที่บอกว่า กระบวนการสามารถผลิตงานได้อยู่ในขอบเขตคุณภาพที่กำหนดได้มากน้อยเพียงใด

13. Cpk

Cpk คือ ดัชนีความสามารถของกระบวนการที่ปรับตามค่าเฉลี่ยจริงของกระบวนการ (Process Capability Index) ใช้ประเมินว่ากระบวนการอยู่ตรงกลางของ specification หรือมีโอกาสเกิด defect

14. Root Cause Analysis (RCA)

RCA คือ กระบวนการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาหรือ defect เพื่อแก้ปัญหาอย่างตรงจุด และป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำในอนาคต

15. Defect Rate

Defect Rate คือ อัตราของงานหรือชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องเมื่อเทียบกับจำนวนทั้งหมด ใช้เป็นตัวชี้วัดคุณภาพของกระบวนการผลิต

16. Acceptance Criteria

Acceptance Criteria คือ เกณฑ์หรือมาตรฐานที่กำหนดว่า งานหรือชิ้นส่วนใดถือว่าผ่านการตรวจสอบและมีคุณภาพตามที่ยอมรับได้

17. Muda

Muda หมายถึง “ความสูญเปล่า” ในกระบวนการผลิต ในมุม QA/QC จะเน้นไปที่ Defect หรือของเสีย ที่เกิดขึ้น การระบุ Muda ช่วยให้ทีมคุณภาพมุ่งแก้ปัญหา ลดของเสีย และปรับปรุงกระบวนการผลิต

18. Standard Work

Standard Work คือ การกำหนด ขั้นตอนการทำงานที่ดีที่สุดและคงที่ สำหรับการดำเนินงานแต่ละงานในกระบวนการผลิต ช่วยให้การทำงานมีความสม่ำเสมอ ลดความแปรปรวน (Variation) และใช้เป็น มาตรฐานอ้างอิงในการตรวจสอบคุณภาพ

19. PDCA (Plan-Do-Check-Act)

PDCA คือวงจรปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง ประกอบด้วย 4 ขั้นตอน:

• Plan – วางแผนแก้ปัญหา
• Do – ลงมือทำ
• Check – ตรวจสอบผลลัพธ์
• Act – ปรับปรุงหรือแก้ไขให้ดียิ่งขึ้น

20. DMAIC

DMAIC คือกรอบการแก้ปัญหาคุณภาพเชิงลึกใน Six Sigma ประกอบด้วย:

• Define – กำหนดปัญหา
• Measure – วัดข้อมูล, Analyze
• วิเคราะห์สาเหตุ
• Improve – แก้ไขปรับปรุง
• Control – ควบคุมให้ปัญหาไม่เกิดซ้ำ

คำศัพท์ด้าน การบำรุงรักษาและพัฒนาประสิทธิภาพ

1. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance คือ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ที่ช่วยบำรุงรักษาและป้องกันความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกับเครื่องจักรได้ล่วงหน้า ผ่านการตรวจสอบและซ่อมแซมโดยผู้เชี่ยวชาญ ตามระยะเวลาที่ถูกกำหนดไว้ เพื่อดูแลเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพ

2. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance หมายถึงการบำรุงรักษาเครื่องจักรใช้เทคโนโลยีในการทำนายปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคตจากปัจจัยรอบด้าน เช่น เสียง การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ หรือแรงดัน เป็นเครื่องมือที่ช่วยลดระยะเวลาการหยุดทำงานของเครื่องจักร

3. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance หมายถึง กระบวนการบำรุงรักษาเครื่องจักร ที่มุ่งเน้นการดำเนินการหลังจากอุปกรณ์เกิดความผิดปกติหรือหยุดทำงาน เพื่อเร่งซ่อมแซมบำรุงรักษาเครื่องจักรให้กลับมาทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพเช่นเดิม

4. CMMS

CMMS (Computerized Maintenance Management System) คือ ระบบซอฟต์แวร์ที่ใช้ถูกใช้งานสำหรับการติดตามการซ่อมแซม เพื่อช่วยให้การบำรุงรักษาอุปกรณ์เครื่องจักรในโรงงานอุตสาหกรรมเป็นไปได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ

5. MTBF

MTBF (Mean Time Between Failures) คือ ค่าเฉลี่ยระยะเวลาในการทำงานในช่วงเวลาที่เครื่องจักรไม่สามารถทำงานได้ ถูกใช้งานเพื่อวัดความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรและอุปกรณ์ในกระบวนการผลิต ที่สามารถซ่อมแซมได้หลังจากการเกิดความล้มเหลว 

6. MTTF

MTTF (Mean Time To Failure) คือ ค่าเฉลี่ยระยะเวลาที่เครื่องจักรทำงานได้ก่อนการหยุดชะงัก มักถูกใช้สำหรับการประเมินความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ที่ไม่สามารถซ่อมแซมได้และจำเป็นต้องเปลี่ยนใหม่ เพื่อการออกแบบและพัฒนาอุปกรณ์ในโรงงาน

7. MTTR

MTTR (Mean Time To Repair) คือ ค่าเฉลี่ยระยะเวลาการซ่อมแซมเครื่องจักรหลังหยุดทำงาน ถูกใช้งานเพื่อประเมินประสิทธิภาพการซ่อมแซม และพัฒนากระบวนการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรมการผลิตสินค้า

8. Fishbone

Fishbone คือเครื่องมือที่ถูกใช้งานเพื่อการวิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่องในกระบวนการผลิต โดยเชื่อมโยงไปยังสาเหตุหลักที่อาจทำให้เกิดปัญหา เพื่อให้ผู้บริหารสามารถมองเห็นถึงปัญหาอย่างครอบคลุม ระบุสาเหตุ และพัฒนากระบวนการผลิตให้ดียิ่งขึ้น

9. Bottleneck

Bottleneck หมายถึง จุด หรือสาเหตุที่ทำให้กระบวนการผลิตนั้นมีประสิทธิภาพต่ำลง หรือเกิดการล่าช้า มักเกิดขึ้นในขั้นตอนที่มีประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และส่งผลต่อไปยังกระบวนการผลิตส่วนอื่น ๆ เช่น อุปกรณ์ที่ไม่เพียงพอ กระบวนการที่ซับซ้อน การจัดการที่ไม่มีประสิทธิภาพ หรือบุคลากรไม่มีทักษะการทำงาน

10. JIT (Just-In-Time)

JIT (Just-In-Time) คือ แนวคิดการบริหารกระบวนการผลิตที่มุ่งเน้นการผลิตสินค้าตามสั่งและส่งมอบสินค้าในเวลาที่เหมาะสม โดยไม่มีการจัดเก็บสินค้าปริมาณมาก เพื่อลดต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการเก็บสินค้าคงคลัง

11. TPM (Total Productive Maintenance)

TPM คือ แนวคิดการบำรุงรักษาแบบทุกคนมีส่วนร่วม ตั้งแต่ฝ่ายผลิตจนถึงช่างซ่อม เพื่อลด Downtime

12. Breakdown Maintenance

Breakdown Maintenance คือ การซ่อมหลังเครื่องจักรเสียโดยไม่ได้วางแผนไว้ล่วงหน้า มักทำให้เกิดการหยุดผลิตกะทันหัน

13. Calibration

Calibration คือกระบวนการตรวจสอบและปรับเทียบเครื่องมือวัดหรืออุปกรณ์ให้มีความแม่นยำตามมาตรฐานที่กำหนด โดยเปรียบเทียบกับค่าอ้างอิงที่เชื่อถือได้ เพื่อให้ผลการวัดมีความถูกต้องและสามารถนำไปใช้งานในกระบวนการผลิตได้อย่างมั่นใจ

14. Spare Parts

Spare Parts คือ ชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์สำรองที่เตรียมไว้สำหรับการเปลี่ยนหรือซ่อมแซมเครื่องจักรเมื่อเกิดการชำรุดหรือเสียหาย เพื่อให้สามารถกลับมาใช้งานได้อย่างรวดเร็วและลดเวลาหยุดเครื่อง (Downtime)

15. Reliability

Reliability คือ ความสามารถของเครื่องจักรหรือระบบในการทำงานได้อย่างต่อเนื่องและมีเสถียรภาพภายใต้เงื่อนไขการใช้งานที่กำหนด โดยไม่เกิดความขัดข้องบ่อยครั้ง ซึ่งเป็นตัวชี้วัดสำคัญในการประเมินประสิทธิภาพของระบบการผลิต

 

บทสรุป

การเข้าใจถึงคำศัพท์ที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมการผลิต คือปัจจัยสำคัญที่ช่วยให้บุคลากรในโรงงานสามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะการสื่อสารและทำงานร่วมกับหน่วยงานอื่น ๆ อย่างราบรื่น และยังครอบคลุมไปถึงการประยุกต์ใช้เครื่องมือและเทคโนโลยีต่าง ๆ อย่างถูกต้อง เพื่อลดข้อผิดพลาด และเพิ่มความแม่นยำในกระบวนการผลิต

บริษัท ARES เราคือผู้ให้บริการซอฟต์แวร์ที่ช่วยพัฒนากระบวนการผลิตที่มีประสิทธิภาพ โดยใช้ระบบ ciMES และ Argo ERP เพื่อการบริหารจัดการ ระบบโรงงาน ขนาดกลางและใหญ่ที่มีความซับซ้อน และนำพาธุรกิจของท่านให้ก้าวเข้าสู่ Smart Factory อย่างเต็มรูปแบบ

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th