ระบบ APS คืออะไร? ระบบวางแผนการผลิตอัจฉริยะสำหรับโรงงาน

 

ระบบ APS คือซอฟต์แวร์สำหรับวางแผนและจัดตารางการผลิต ที่ช่วยให้กระบวนการผลิตที่ซับซ้อนทำงานได้รวดเร็วและแม่นยำมากขึ้น และช่วยให้โรงงานตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของตลาดได้อย่างคล่องตัว

การบริหารโรงงานที่มีความซับซ้อนสูง ย่อมต้องเผชิญกับปัญหาการส่งมอบสินค้าที่ล่าช้าและต้นทุนการผลิตที่บานปลาย ซึ่งมักไม่ได้มีจุดกำเนิดจากกำลังการผลิตที่ขาดแคลน แต่เกิดจากการที่ทรัพยากรไม่ถูกจัดสรรอย่างเหมาะสมกับข้อจำกัดจริงของระบบโรงงาน และขาดการวางแผนและจัดตารางที่คำนวณจากความเป็นจริงของโรงงาน

ระบบ APS (Advanced Planning and Scheduling) คืออะไร?

ระบบ APS คือซอฟต์แวร์วางแผนและจัดตารางการผลิตขั้นสูงในอุตสาหกรรมการผลิต ที่ใช้อัลกอริทึมและการจำลองสถานการณ์เพื่อคำนวณแผนการผลิตที่เหมาะสมที่สุด โดยพิจารณาข้อจำกัดจริงของโรงงานในทุกมิติ ไม่ว่าจะเป็นกำลังการผลิตของเครื่องจักร ความพร้อมของวัตถุดิบ ทักษะของแรงงาน ไปจนถึงลำดับความสำคัญของคำสั่งซื้อลูกค้า พร้อมทั้งเชื่อมโยงและประมวลผลข้อมูลโรงงานทั้งหมด รวมถึงสร้างแผนการผลิตที่สามารถนำไปปฏิบัติได้จริง

สนใจโปรแกรมวางแผนการผลิต APS อ่านเพิ่มเติมได้ที่ https://aresth.co.th/products/aps

เข้าใจความแตกต่างระหว่างระบบ APS, ERP และ MES

หลายองค์กรมักสับสนว่าระบบ APS, ERP และ MES ทำหน้าที่ซ้ำซ้อนกันหรือไม่ ในความเป็นจริงแล้ว แต่ละระบบมีบทบาทที่แตกต่างกัน และทำงานร่วมกันในกระบวนการผลิต ดังนี้

 

ปัญหาที่โรงงานเจอหากไม่มีระบบ APS

โรงงานที่ขาดระบบ APS มักเผชิญกับปัญหาซ้ำซากที่ยากต่อการแก้ไขด้วยวิธีดั้งเดิม ไม่ว่าจะเป็นการส่งมอบสินค้าล่าช้าจากปัญหาคอขวด การเพิ่มคำสั่งซื้อเร่งด่วนระหว่างการผลิต การประชุมวางแผนประจำวันที่ยาวนาน สินค้า WIP สูงเกินความจำเป็น หรือการทำงานล่วงเวลาที่เพิ่มต้นทุนโดยไม่จำเป็น ปัญหาเหล่านี้ล้วนมีรากฐานมาจากการวางแผนการทำงานที่ไม่เห็นภาพรวมของโรงงาน และการคำนวณแผนที่ไม่สอดคล้องกับการทำงานจริง

8 จุดเด่นของระบบ APS จาก ARES

ระบบ APS ของ ARES ถูกออกแบบมาให้ครอบคลุมกระบวนการผลิตทุกขั้นตอน ผ่าน 8 จุดเด่นที่ทำงานเชื่อมโยงกัน ดังนี้

1. Demand Planning & Forecasting

Demand Planning & Forecasting ทำหน้าที่พยากรณ์ความต้องการของตลาดล่วงหน้าอย่างแม่นยำ และรองรับ Collaborative Demand Planning ที่ช่วยให้คาดการณ์ความต้องการของสินค้าเดิมที่ผันผวนจากโปรโมชันและสินค้าใหม่ รวมถึงจัดหมวดหมู่สินค้าด้วย ABC/XYZ Classification เพื่อให้การวางแผนมีความแม่นยำและยืดหยุ่นมากที่สุด

2. Supply Planning & Material Requirements

Supply Planning & Material Requirements ช่วยจัดการห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ในระดับหลายชั้น รองรับ Multi-level MRP มากกว่า 10 ระดับ ทั้งการคำนวณ Dynamic Safety Stock ตามสภาพความต้องการจริง รองรับ Vendor-Managed Inventory (VMI) และวิเคราะห์ Make vs Buy ให้ผู้บริหารใช้ประกอบการตัดสินใจ พร้อมระบบแจ้งเตือนเมื่อวัตถุดิบขาดแคลน

เพิ่มความแม่นยำในการวางแผนการผลิตด้วยระบบ APS คลิก

3. Capacity Planning & Analysis

Capacity Planning & Analysis คือฟังก์ชันคำนวณ RCCP (Rough-Cut Capacity Planning) และ CRP (Capacity Requirements Planning) พร้อมแสดงภาพรวมด้านกำลังการผลิตแบบเรียลไทม์ผ่าน IoT เพื่อให้โรงงานมองเห็นปัญหาคอขวดของสายการผลิต เพิ่มประสิทธิภาพการใช้งาน และวิเคราะห์ผลตอบแทนจากการลงทุนในกำลังการผลิตใหม่

4. Master Production Schedule

Master Production Schedule ใช้ฟังก์ชัน Multi-objective Optimization ในการสร้าง MPS ที่สมดุล คำนวณ ATP/CTP แบบเรียลไทม์ เพื่อควบคุมการเปลี่ยนแปลง พร้อมแสดง KPI Dashboard ที่ครบถ้วน

5. Production Scheduling Engine

Production Scheduling Engine ใช้การจัดตารางแบบ Finite Capacity ซึ่งคำนวณโดยคำนึงถึงกำลังการผลิตจริงของแต่ละเครื่องจักร รองรับทั้งการจัดตารางเวลาไปข้างหน้าและย้อนหลัง การจัดตารางใหม่แบบเรียลไทม์เมื่อเกิดเหตุการณ์ไม่คาดฝัน และการจำลองแบบ What-if Analysis เพื่อให้ท่านเห็นผลกระทบต่อแผนการผลิตทั้งหมดก่อนตัดสินใจเปลี่ยนแผนจริง

6. Visual Planning Board (Gantt Chart)

Visual Planning Board (Gantt Chart) ทำให้ผู้บริหารมองเห็นภาพรวมของทุกสายการผลิตในหน้าจอเดียว ปรับเปลี่ยนแผนได้ทันที แสดงสถานะด้วยสีต่าง ๆ เพื่อบอกประเภทงาน เช่น งานทั่วไป งานเร่งด่วน หรืองานวิกฤต รวมถึงยังสามารถบันทึกข้อมูลเป็นไฟล์ PDF, Excel หรือรูปภาพได้ตามต้องการ

7. Real-time Execution & Monitoring

Real-time Execution & Monitoring เปรียบเสมือน Monitoring System ที่ทำหน้าที่เก็บข้อมูลจากเครื่องจักรแบบเรียลไทม์ โดยมีฟังก์ชันการทำงานต่าง ๆ เช่น คำนวณค่า OEE หน้าจอแสดงผลสรุปข้อมูลสำคัญระดับโรงงานและเครื่องจักร ตรวจจับข้อผิดพลาด เซนเซอร์แจ้งเตือนการทำงาน พร้อมระบบจัดตารางใหม่อัตโนมัติเมื่อเครื่องจักรเสียหรือเกิดความล่าช้า

8. Shop Floor Dispatching

Shop Floor Dispatching ทำหน้าที่แจกจ่ายงานไปยังพนักงานหน้างานอย่างเหมาะสม โดยรองรับการเรียงลำดับหลายแบบ เพื่อจัดสรรแรงงานตามทักษะ ตรวจสอบความพร้อมของวัตถุดิบก่อนปล่อยงาน และยังสามารถเชื่อมต่อกับระบบ MES ได้อย่างไร้รอยต่ออีกด้วย

ระบบ APS เหมาะกับโรงงานประเภทไหน

ระบบ APS เหมาะสำหรับโรงงานที่มีความซับซ้อนในกระบวนการผลิต โดยเฉพาะอุตสาหกรรมต่อไปนี้

• โรงงานที่ผลิตสินค้าหลายรายการพร้อมกันบนสายการผลิตเดียว

• โรงงานที่มีการผลิตแบบ Make-to-Order ซึ่งมีข้อกำหนดเฉพาะ

• โรงงานที่มีคำสั่งซื้อเร่งด่วนบ่อยครั้ง

• โรงงานที่มีเครื่องจักรหรือทรัพยากรเป็น Bottleneck

• โรงงานที่ต้องการความแม่นยำในการส่งมอบสูง เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์ อิเล็กทรอนิกส์ อาหารและเครื่องดื่ม พลาสติก หรือสินค้าอุปโภคบริโภค

ลดปัญหาในกระบวนการผลิตด้วยซอฟต์แวร์จาก ARES ปรึกษาผู้เชี่ยวชาญ ที่นี่

ประโยชน์ของระบบ APS ต่อโรงงานและกระบวนการผลิต

การลงทุนในระบบ APS คือกลยุทธ์ที่ช่วยเพิ่มความสามารถในการแข่งขันระยะยาว นี่คือประโยชน์ที่องค์กรจะได้รับจากการวางแผนการผลิตด้วยระบบ APS

• รองรับการเปลี่ยนแปลงแผนงานอย่างรวดเร็ว เมื่อเกิดคำสั่งซื้อเร่งด่วน เครื่องจักรเสีย หรือวัตถุดิบขาดแคลน ระบบ APS สามารถคำนวณและแสดงแผนปรับปรุงใหม่ได้อย่างรวดเร็ว

• ลดเวลาการวางแผนการผลิต จาก 4 ชั่วโมงต่อวันลดลงเหลือเพียง 30 นาที หรือมากถึง 87% ทีมงานสามารถใช้เวลาที่เหลือไปกับการวิเคราะห์และตัดสินใจเชิงกลยุทธ์แทนการทำงานซ้ำซ้อน

• เพิ่มประสิทธิภาพการใช้เครื่องจักร ช่วยเพิ่มค่า OEE จากระดับเฉลี่ย 65% ขึ้นไปถึง 85% และเพิ่มปริมาณการผลิตได้มากถึง 15–25% โดยไม่ต้องลงทุนซื้อเครื่องจักรใหม่

• ลดสินค้าคงคลังส่วนเกิน ช่วยลด WIP ได้กว่า 20–30% ลดต้นทุนที่จมอยู่ในคลังสินค้า และปรับระดับสินค้าสำเร็จรูปให้สอดคล้องกับความต้องการจริงของลูกค้า

• ตอบสนองคำสั่งซื้อลูกค้าอย่างแม่นยำ ทีมขายสามารถแจ้งวันส่งมอบที่แม่นยำกับลูกค้าได้ทันที ทำให้อัตราการส่งมอบตรงเวลาเพิ่มขึ้นจาก 85% เป็น 98% และส่งผลดีต่อความพึงพอใจของลูกค้าเช่นกัน

บทสรุป กลยุทธ์การ Planning and Scheduling กระบวนการผลิตด้วยระบบ APS

กลยุทธ์การ Planning and Scheduling ที่มีประสิทธิภาพ เกิดจากการมองเห็นภาพรวมของโรงงานทุกภาคส่วน ทั้งทรัพยากร ข้อจำกัด และลำดับความสำคัญ การนำระบบ APS มาใช้จะช่วยให้โรงงานวางแผนได้รวดเร็วขึ้น และยังทำให้ผู้บริหารสามารถตัดสินใจและรับมือกับสถานการณ์ต่าง ๆ ได้ดีขึ้น จากข้อมูลและฟังก์ชันการทำงานที่เอื้อต่อกระบวนการผลิตทั้งหมด

ARES International (Thailand) มีความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านในการออกแบบและติดตั้งระบบผลิตอัจฉริยะ ระบบ APS ของเราถูกพัฒนาให้รองรับความซับซ้อนของโรงงานจริง และปรับแต่งได้ตามข้อจำกัดเฉพาะของแต่ละโรงงาน หากท่านต้องการประเมินว่าระบบ APS เหมาะกับการผลิตของท่านหรือไม่ ติดต่อเราเพื่อชม Demo ได้เลย

FAQ

ระบบ APS คืออะไร แตกต่างจากระบบ ERP อย่างไร?

ระบบ APS (Advanced Planning and Scheduling) คือระบบวางแผนและจัดตารางการผลิตขั้นสูงที่คำนวณแผนการผลิตโดยคำนึงถึงข้อจำกัดจริงของโรงงาน ในขณะที่ ERP เป็นระบบบริหารทรัพยากรองค์กรภาพรวมเท่านั้น

ระบบ APS เหมาะกับโรงงานประเภทใด?

ระบบ APS เหมาะสำหรับการติดตั้งในโรงงานที่มีความซับซ้อนในการวางแผนการผลิตสูง เช่น โรงงานที่มีสายการผลิตหลายสาย รับคำสั่งซื้อหลายประเภทพร้อมกัน หรือต้องบริหารทรัพยากรร่วมกันระหว่างหลายไลน์การผลิต รวมถึงองค์กรที่ต้องการยกระดับจากการวางแผนด้วยประสบการณ์มาสู่การตัดสินใจที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลจริง เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันอย่างยั่งยืน

การใช้งานระบบ APS ราคาเท่าไหร่?

ค่าใช้จ่ายในการติดตั้งระบบ APS ขึ้นอยู่กับ Requirement และขอบเขตการใช้งานของแต่ละโรงงาน เนื่องจาก ARES เรานำเสนอในรูปแบบ Customize Solution ที่ออกแบบให้ตรงกับกระบวนการผลิตและโครงสร้างธุรกิจของท่านโดยเฉพาะ ท่านสามารถติดต่อทีมผู้เชี่ยวชาญของเราเพื่อรับการประเมินที่เหมาะสมกับธุรกิจของท่านได้เลย

ระบบ APS ใช้เวลา Implement นานแค่ไหน?

ระยะเวลาการติดตั้งระบบ APS ขึ้นอยู่กับขนาดอุตสาหกรรม ความซับซ้อนของโรงงาน จำนวนระบบที่ต้องบูรณาการ ซึ่งใช้เวลาเริ่มต้นที่ 6 เดือน และอาจขยายออกไปตามความซับซ้อนของโรงงานและจำนวนระบบเดิมที่ต้องการเชื่อมต่อ

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th
LINE: 0633253640