Lean Management คืออะไร สามารถประยุกต์ใช้งานได้อย่างไร
 

เมื่อเศรษฐกิจโลกเปลี่ยนแปลงไปอย่างรวดเร็ว พร้อมกับการแข่งขันที่สูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง การดำเนินการในรูปแบบเดิมอาจไม่สามารถตอบสนองต่อความคาดหวังของลูกค้าได้อย่างตรงจุด องค์กรจึงจำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและลดต้นทุนด้วย Lean Management เพื่อช่วยให้ธุรกิจสามารถบรรลุเป้าหมายได้อย่างมีประสิทธิภาพ

Lean Management ไม่ได้เป็นเพียงกลยุทธ์การลดต้นทุนในธุรกิจ แต่ยังเป็นกระบวนการที่ช่วยเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมองค์กรอย่างยั่งยืน ผ่านการสร้างคุณค่าให้กับลูกค้าและผู้เกี่ยวข้อง ด้วยการใช้งานเทคโนโลยีต่าง ๆ ในการทำงานทุกภาคส่วน

ความหมายและความสำคัญของ Lean Management

Lean Management คือกลยุทธ์การบริหารจัดการองค์กรที่มุ่งเน้นการปรับปรุงระบบโรงงานให้ไหลลื่น ลดของเสีย และเพิ่มคุณค่าให้กับลูกค้าด้วยกระบวนการกำจัดความสูญเปล่า เพื่อให้องค์กรสามารถทำงานได้อย่างคุ้มค่าและมีประสิทธิผลมากที่สุด

ประโยชน์ของการนำ Lean Management มาใช้ในธุรกิจ

• เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน หรือ Improve Performance ช่วยให้องค์กรสามารถปรับปรุงกระบวนการทำงานให้ราบรื่นและต่อเนื่อง โดยลดขั้นตอนที่ซ้ำซ้อนและไม่จำเป็น

• บริหารเวลาในกระบวนการต่าง ๆ ช่วยลดระยะเวลารอคอยในแต่ละขั้นตอน ช่วยให้ตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว และสร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันในตลาด

• สินค้าและบริการมีคุณภาพ เน้นการควบคุมคุณภาพ (Quality Control) ในทุกขั้นตอน เพื่อลดต้นทุนที่เกิดจากผิดพลาด หรือการผลิตซ้ำ

• ยกระดับการบริการ องค์กรสามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ ช่วยเพิ่มความพึงพอใจ

• สร้างแรงจูงใจให้กับพนักงาน จากการให้อำนาจตัดสินใจและการแก้ไขปัญหาในระดับปฏิบัติงาน ช่วยสร้างความภาคภูมิใจในงาน พัฒนาทักษะและศักยภาพ เพื่อการเติบโตในสายอาชีพ

• ลดต้นทุนในโรงงาน ไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ ค่าแรงงาน หรือพื้นที่จัดเก็บ ส่งผลให้องค์กรมีต้นทุนที่ต่ำลง 

ก้าวเข้าสู่การทำงานยุคดิจิทัล ด้วยโซลูชันของเรา คลิก

5 หลักการสำคัญของ Lean Management

Lean Management เปรียบเสมือนการจัดการเพื่อลดความสูญเปล่าให้ได้มากที่สุด โดยมีเนื้อหาพร้อมวิธีการประยุกต์ใช้งานคร่าวๆ ดังนี้

กำหนดคุณค่าสินค้า (Define Value)

การกำหนดคุณค่าสินค้า คือกระบวนการแรกของการ Lean Management ที่ช่วยบริษัทมองเห็นถึงแนวทางการดำเนินการที่ชัดเจนและไม่เสียเวลากับสิ่งที่ไม่จำเป็น โดยสามารถเข้าใจคุณค่าจากมุมมองของลูกค้าได้ผ่านการวิจัยตลาด การสัมภาษณ์ลูกค้า การวิเคราะห์พฤติกรรมการซื้อ และการศึกษาข้อมูลย้อนกลับจากลูกค้า

วางแผนการดำเนินงาน (Map The Value Stream)

การวิเคราะห์และสร้างแผนผังกระบวนการ ตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงปลายทาง เพื่อให้ผู้ประกอบการสามารถมองเห็นภาพรวม ระบุความจำเป็น และตัดความสูญเปล่าในแต่ละขั้นตอน ผ่านการศึกษากระบวนการทำงาน วิเคราะห์ระยะเวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน และปรับปรุงหรือพัฒนาการทำงานให้มีประสิทธิภาพและรวดเร็วมากขึ้น

สร้างขั้นตอนการทำงาน (Create Workflow)

การสร้างขั้นตอนการทำงาน ที่สามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องและไหลลื่น เพื่อลดการติดขัดและความล่าช้าในการทำงาน ด้วยการคำนึงถึงพื้นที่ทำงาน การจัดลำดับของงาน การกำหนดระยะเวลาที่เหมาะสม และการสร้างระบบการสื่อสารที่มีประสิทธิภาพระหว่างขั้นตอนต่าง ๆ

ผลิตสินค้าด้วยระบบดึง (Establish Pull)

การผลิตสินค้าด้วยระบบดึง หรือการผลิตสินค้าตามความต้องการของลูกค้า เพื่อลดการมีสินค้าคงคลังมากเกินไปและต้นทุนที่เกี่ยวข้อง เพื่อตอบสนองความต้องการที่เปลี่ยนแปลงไป ลดความเสี่ยงจากสินค้าค้างสต๊อก และใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่า

ประเมินผลความสมบูรณ์แบบ (Pursue Perfection)

การวัดผลและปรับปรุงกระบวนการ ด้วยการใช้ตัวชี้วัดที่เรียกว่า OEE (Overall Equipment Effectiveness) ในการประเมินประสิทธิภาพของเครื่องจักรและกระบวนการผลิต เพื่อพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการผลิตให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด

สนใจยกระดับกระบวนการผลิตด้วยระบบ MES อ่านข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่
https://aresth.co.th/products/argo-extra

ความสูญเปล่า (Waste) 8 ประการ ในกระบวนการผลิต Lean Management

แนวคิด Lean Management คือการบริหารจัดการที่มุ่งเน้นการลดความสูญเปล่าในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต โดยมีเป้าหมายหลักในการเพิ่มคุณค่าให้แก่ลูกค้า ลดต้นทุน และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานด้วยการประยุกต์ใช้ครื่องมือตามแนวทางที่เหมาะสม เช่น ระบบติดตามสินค้าคงคลัง หรือ ระบบ MES (Manufacturing Execution System) เพื่อแก้ไขปัญหาความสูญเปล่า 8 ประการ ดังนี้

1. สินค้าไม่มีคุณภาพ (Defects)

สินค้าที่ไม่มีคุณภาพ ไม่สามารถใช้งานได้ และจำเป็นต้องผลิตใหม่ คือความสูญเปล่าที่ Lean Management จำเป็นต้องจัดการ ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อความเชื่อมั่นของลูกค้า และยังทำให้เกิดการดำเนินงานที่ซ้ำซ้อน ทำให้เสียต้นทุนและเวลาโดยเปล่าประโยชน์

วิธีรับมือ คือการนำ Monitoring System หรือระบบติดตามการผลิตสินค้าแบบเรียลไทม์เข้ามาใช้ในสายการผลิต ตั้งแต่การค้นหาวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และการจัดส่งสินค้า เพื่อตรวจจับปัญหาที่เกิดขึ้นและทำให้พนักงานสามารถแก้ไขได้ในทันที

2. การขนย้ายมากเกินไป (Transportation)

การขนย้ายมากเกินไป โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่า เช่น การย้ายของจากโกดังหนึ่งไปอีกโกดังหนึ่งโดยไม่มีความจำเป็น ทำให้ธุรกิจจำเป็นต้องเสียต้นทุนด้านเชื้อเพลิง แรงงาน และค่าบำรุงรักษารถยนต์ที่ใช้ขนส่งเพิ่มมากขึ้น

วิธีรับมือ จัดแผนผังโรงงานและคลังสินค้าให้สอดคล้องกับการทำงาน บริหารจัดการการขนส่งสินค้า และศึกษาเส้นทางการขนส่งที่ดีที่สุด

3. หยุดทำงานเป็นเวลานาน (Downtime Waiting)

การหยุดชะงักของเครื่องจักร หรือสายการผลิตทำให้เกิดเวลาที่ไม่ได้สร้างมูลค่า (Non-Value Time) ซึ่งมักเป็นเหตุการณ์ที่เกิดจากเครื่องจักรชำรุดเป็นเวลานาน และยังส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายสำหรับการซ่อมแซมบำรุงรักษาเครื่องจักรอีกด้วยเช่นกัน

วิธีรับมือ การใช้ระบบ Preventive Maintenance หรือการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เพื่อแจ้งเตือนปัญหาที่อาจเกิดขึ้น ดูแลเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอ ลดความเสี่ยงการเสียแบบไม่คาดคิด และทำให้การผลิตมีความต่อเนื่องไม่สะดุด

4. ขั้นตอนการดำเนินงานซ้ำซ้อน (Extra-processing)

การทำงานซ้ำซ้อน หรือเกินความจำเป็น คือความสูญเปล่าที่เกิดจากการวางแผนการทำงานไม่มีประสิทธิภาพ และไม่ได้รับการพัฒนาหรือปรับปรุงอย่างเหมาะสม จนนำไปสู่ขั้นตอนที่เกินความจำเป็น เสียเวลา และใช้ทรัพยากรอย่างสิ้นเปลือง

วิธีรับมือ ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้เหมาะสมโดยใช้เทคโนโลยีการผลิตที่ทันสมัย เช่น Automation หรือระบบ IoT เพื่อให้การผลิตที่แม่นยำ ไม่ต้องทำซ้ำ และลดการใช้แรงงานที่ไม่จำเป็น

5. สินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory)

การมีสินค้าคงคลังมากเกินไป ย่อมก่อให้เกิดต้นทุนการจัดเก็บ และเสี่ยงต่อการเสื่อมสภาพเมื่อจัดเก็บเป็นเวลานาน ซึ่งกลายเป็นความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตและขนส่งสินค้า ทั้งในด้านค่าใช้จ่ายแรงงาน พื้นที่การจัดเก็บ และอื่น ๆ

วิธีรับมือ กำหนดปริมาณการจัดเก็บหรือพื้นที่การจัดเก็บที่ชัดเจน เพื่อควบคุมจำนวนสินค้าในคลัง ด้วยการใช้ระบบบริหารคลังสินค้าอัตโนมัติ WMS เข้ามาช่วยบริหารจัดการ

6. สินค้าเกินความต้องการ (Overproduction)

การผลิตสินค้าเกินความต้องการ อาจเพิ่มค่าใช้จ่ายด้านแรงงานโดยไม่จำเป็น เกิดภาระด้านการจัดเก็บสินค้า ต้นทุนคงคลังเพิ่มสูงขึ้น และมีค่าเสื่อมสภาพของสินค้าที่เก็บเป็นเวลานาน ซึ่งส่งผลต่อกำไรของธุรกิจอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

วิธีรับมือ คือเปลี่ยนเป็นการผลิตแบบดึงที่ผลิตสินค้าตามคำสั่งจริงของลูกค้า และบริหารจัดการการผลิตด้วยซอฟต์แวร์ต่าง ๆ เพื่อควบคุมและพัฒนาแผนการผลิตให้ตอบสนองต่อความต้องการได้อย่างตรงจุด

7. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)

การเคลื่อนไหวที่เกินความจำเป็น ในกระบวนการผลิตซึ่งครอบคลุมถึงการทำงานของบุคลากร เช่น การเดินหาวัสดุ อุปกรณ์วางไกล หรือท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม ล้วนเป็นความสูญเปล่าที่แฝงอยู่และส่งผลต่อความลื่นไหลในโรงงาน

วิธีรับมือ จัดผังพื้นที่ทำงาน (Layout) ให้มีประสิทธิภาพ เพื่อเพิ่มความเร็ว ยกระดับประสิทธิภาพ และลดความเหนื่อยล้าของพนักงาน

8. ความสามารถที่ไม่ได้นำมาใช้ประโยชน์ (Non-utilized Talent)

การไม่ใช้ประโยชน์จากความสามารถ ของพนักงานในองค์กรอย่างเต็มที่ ซึ่งอาจเกิดจากการปิดช่องทางการสื่อสารระหว่างพนักงาน หรือวัฒนธรรมขององค์กร จะทำให้องค์กรไม่สามารถปรับปรุงขั้นตอน ลดปัญหา หรือเพิ่มคุณค่าได้อย่างมีประสิทธิภาพ

วิธีรับมือ สร้างวัฒนธรรมที่เปิดกว้าง เปิดช่องทางการสื่อสารที่หลากหลาย เพื่อรวบรวมความคิดเห็นจากบุคลากรทุกระดับชั้น ที่อาจนำไปสู่การปรับปรุงประสิทธิภาพขององค์กร

Kanban Dashboard ในระบบ MES กับการทำงานแบบ Lean Management

ปัจจุบัน เทคโนโลยีคือเครื่องมือที่มีบทบาทสำคัญในการทำงานแบบ Lean Management โดยเฉพาะ Kanban Dashboard ในระบบ MES ที่มีส่วนช่วยให้บริหารจัดการข้อมูลและกระบวนการต่าง ๆ อย่างมีประสิทธิภาพ

Kanban Dashboard เครื่องมือที่ยกระดับการทำงานแบบ Visual Management ซึ่งเป็นหนึ่งในหัวใจหลักของ Lean Management เพราะการแสดงผลจะช่วยให้ทีมสามารถมองเห็นถึงสถานะของงานต่าง ๆ ได้แบบเรียลไทม์ ไม่ว่าจะเป็น To Do, Doing, และ Done ซึ่งเข้ามาช่วยลดความจำเป็นในการประชุม ลดความเข้าใจผิด และเพิ่มความชัดเจนในการสื่อสาร

นอกจากนี้ Kanban Dashboard ยังสนับสนุนแนวคิด Continuous Improvement (Kaizen) ผ่านการเก็บข้อมูลสำคัญในกระบวนการทำงานทุหภาคส่วน เช่น จุดที่เกิดงานค้างบ่อย ทีมที่ทำงานเกินลิมิต หรือระยะเวลาที่ใช้ในแต่ละสถานะ ผ่านการนำข้อมูลเหล่านี้ไปวิเคราะห์และประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง ซึ่งเป็นแนวทางหลักของ Lean Manufacturing

ปรึกษาจากทีมผู้เชี่ยวชาญด้านการวางระบบ ERP ติดต่อเราได้ที่ https://aresth.co.th/contactus

ตัวอย่างการแสดงผลข้อมูลบน Kanban Dashboard

บทสรุป แนวโน้มการทำงานด้วยระบบ Lean Management ในยุคดิจิทัล

การนำระบบ MES มาบริหารจัดการ Lean Management ในกระบวนการทำงานคือกุญแจสำคัญที่ช่วยลดความสูญเปล่าในองค์กรทุกมิติ เพิ่มประสิทธิภาพ และสร้างคุณค่าให้กับลูกค้าได้อย่างแท้จริง ด้วยการทำงานที่ผสมผสานเข้ากับเทคโนโลยีอัจฉริยะ เพื่อสร้างระบบการทำงานในโรงงานที่ลื่นไหล มีประสิทธิภาพ และตอบสนองความต้องการของลูกค้าอย่างยั่งยืน

ARES เราคือผู้เชี่ยวชาญด้านการพัฒนาและติดตั้ง MES Software ที่สามารถยกระดับการดำเนินงานของธุรกิจให้สอดคล้องกับหลักการ Lean Management ด้วยระบบที่ออกแบบมาเพื่อลดความสูญเปล่า เพิ่มประสิทธิภาพ สร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า และหาแนวทางการดำเนินการที่เหมาะสมกับธุรกิจของท่านมากที่สุด

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th