Defect Rate สูง? 5 สาเหตุหลักและวิธีลดอัตราของเสียในโรงงานด้วยระบบ MES
 

ทุกครั้งที่ ‘ของเสีย’ (Defect) ถูกคัดออกจากสายการผลิต สิ่งที่เกิดขึ้นไม่ใช่แค่การสูญเสียวัตถุดิบ แต่มันคือต้นทุนค่าแรง, ค่าเครื่องจักร และเวลาที่สูญเปล่าไปอย่างน่าเสียดาย หากตัวเลขเหล่านี้เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง มันคือสัญญาณอันตรายที่กำลังกัดกินกำไรของธุรกิจคุณ การทำความเข้าใจ "อัตราของเสีย" หรือ Defect Rate ไม่ใช่แค่การนับจำนวน แต่คือการเริ่มต้นค้นหาสาเหตุเพื่อแก้ไขปัญหาอย่างยั่งยืน

Defect คืออะไร? ทำความเข้าใจ "ของเสีย" ในกระบวนการผลิต

Defect คือ "ผลิตภัณฑ์, ชิ้นส่วน, หรือผลงานที่ไม่ตรงตามข้อกำหนดคุณภาพ (Quality Standards) หรือสเปคที่ออกแบบไว้" สินค้าที่ไม่มีคุณภาพเหล่านี้ไม่สามารถใช้งานได้ และจำเป็นต้องถูกผลิตใหม่หรือแก้ไข ซึ่งเป็นความสูญเปล่าที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนและความเชื่อมั่นของลูกค้า

เพื่อให้เห็นภาพชัดเจนขึ้น นี่คือตัวอย่างของ Defect ในอุตสาหกรรมต่างๆ

• อุตสาหกรรมยานยนต์: ชิ้นส่วนโลหะที่มีรอยร้าวขนาดเล็ก หรือมีขนาดที่คลาดเคลื่อนจากแบบ

• อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์: แผงวงจรที่มีการบัดกรีไม่สมบูรณ์ หรือชิปที่ทำงานผิดปกติ

• อุตสาหกรรมอาหาร: บรรจุภัณฑ์ที่มีรอยรั่วซึม หรือสินค้าที่บรรจุมีน้ำหนักต่ำกว่ามาตรฐาน

ผลกระทบของ Defect ไม่ใช่แค่ "ของที่ต้องทิ้ง" แต่เป็นต้นตอของต้นทุนแฝงมหาศาล ทั้งการทำงานซ้ำซ้อน (Rework), การทิ้งวัตถุดิบ (Scrap), และที่ร้ายแรงที่สุดคือการเสียความเชื่อมั่นจากลูกค้า

Defect Rate คืออะไร? เปลี่ยน "ของเสีย" ให้เป็น "ตัวเลข" ที่วัดผลได้

เมื่อเราเข้าใจแล้วว่า Defect คืออะไร ขั้นตอนต่อไปคือการวัดปริมาณของปัญหานั้นให้เป็นตัวเลขที่ชัดเจน นั่นคือหน้าที่ของ "อัตราของเสีย" หรือ Defect Rate ซึ่งเป็นตัวชี้วัดสุขภาพของสายการผลิตโดยตรง

สูตรการคำนวณ: Defect Rate (%) = (จำนวนชิ้นงานที่เสีย / จำนวนชิ้นงานที่ผลิตทั้งหมด) x 100

การวัดผลนี้มีความสำคัญอย่างยิ่ง เพราะมันคือตัวเลขที่สะท้อนถึงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต, ต้นทุนที่สูญเปล่า และคุณภาพสินค้าที่ส่งถึงมือลูกค้าโดยตรง

เจาะลึก 5 สาเหตุหลักที่ทำให้เกิด Defect ในโรงงาน

การจะลด Defect Rate ได้อย่างยั่งยืนนั้น ต้องเริ่มต้นจากการค้นหาสาเหตุที่แท้จริง ซึ่งโดยทั่วไปมักเกิดจากปัจจัยหลัก 5 ประการนี้:

1. ปัญหาจากวัตถุดิบ (Raw Material Issues)

วัตถุดิบที่รับเข้ามาไม่ได้คุณภาพตามสเปค, การจัดเก็บไม่เหมาะสมทำให้เสื่อมสภาพ, หรือการส่งมอบผิดพลาด

2. ความผิดพลาดจากเครื่องจักร (Machine Error)

 การตั้งค่าเครื่องจักรไม่ถูกต้อง, การสึกหรอของอะไหล่, หรือการขาดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ซึ่งนำไปสู่การหยุดชะงักของเครื่องจักร

3. ข้อผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error)

พนักงานขาดการฝึกอบรม, ทำงานผิดขั้นตอน หรือมีความเหนื่อยล้าที่ส่งผลต่อความแม่นยำ ซึ่งสามารถลดลงได้ด้วยการใช้ระบบ Automation เข้ามาช่วยในขั้นตอนที่ต้องทำซ้ำและต้องการความแม่นยำสูง

4. กระบวนการที่ไม่มีมาตรฐาน (Non-Standardized Processes)

 ขั้นตอนการทำงานที่ไม่ชัดเจน, Work Instruction ที่ล้าสมัย, หรือแต่ละกะการผลิตทำงานไม่เหมือนกัน ก่อให้เกิดขั้นตอนที่เกินความจำเป็นและใช้ทรัพยากรอย่างสิ้นเปลือง

5. สภาพแวดล้อมการผลิตที่ไม่เหมาะสม (Inadequate Production Environment)

ปัญหาด้านอุณหภูมิ, ความชื้น, หรือความสะอาดที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งอาจเกิดจากการจัดการสิ่งแวดล้อมในโรงงานที่ไม่เหมาะสม

"หยุดการคาดเดา" เริ่มแก้ไขปัญหาของเสียด้วยข้อมูลจากระบบ MES

การแก้ปัญหาของเสียแบบเดิมที่อาศัยการคาดเดาหรือตรวจสอบคุณภาพที่ปลายทางเพียงอย่างเดียวนั้นไม่ทันการณ์และไม่มีประสิทธิภาพ การเปลี่ยนสู่แนวทาง Data Driven คือกุญแจสำคัญในการค้นหาสาเหตุที่แท้จริง ระบบ MES (Manufacturing Execution System) คือเครื่องมือที่ถูกออกแบบมาเพื่อรวบรวมข้อมูล ณ จุดผลิตโดยเฉพาะ ซึ่งช่วยในการตรวจจับข้อผิดพลาดในระบบผลิตได้อย่างทันท่วงที และลดความสูญเสียจากกระบวนการผลิตที่ผิดพลาด

3 กลยุทธ์ลด Defect Rate ด้วยฟังก์ชันการทำงานของ MES

การติดตั้งระบบ MES ไม่ใช่แค่การเก็บข้อมูล แต่คือการสร้างเครื่องมือเพื่อลดของเสียอย่างเป็นระบบผ่าน 3 กลยุทธ์หลัก:

1. การควบคุมกระบวนการผลิตเชิงรุก (Proactive Process Control): MES สามารถเชื่อมต่อกับเครื่องจักรผ่านระบบ IoT เพื่อติดตามพารามิเตอร์การผลิต (เช่น อุณหภูมิ, ความดัน) ได้แบบเรียลไทม์ และแจ้งเตือนเมื่อค่าต่างๆ เบี่ยงเบนไปจากมาตรฐาน ก่อนที่จะเกิดเป็นของเสีย นอกจากนี้ยังสามารถใช้โมดูลวิเคราะห์ทางสถิติ (SPC) เพื่อควบคุมและปรับปรุงคุณภาพการผลิตให้สอดคล้องกับมาตรฐานสากลได้

2. การตรวจสอบย้อนกลับเพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง (Traceability for Root Cause Analysis): เมื่อเกิดของเสียขึ้น ระบบ MES ที่มีฟังก์ชัน Traceability จะช่วยให้สามารถสืบย้อนกลับไปได้อย่างรวดเร็วว่า ของเสียชิ้นนั้นใช้วัตถุดิบล็อตไหน, ผลิตด้วยเครื่องจักรเครื่องใด, และใครเป็นผู้ควบคุม ซึ่งทำให้การแก้ไขปัญหาเป็นไปอย่างตรงจุดและป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ

3. การสร้างมาตรฐานการทำงานดิจิทัล (Digital Work Standards): MES สามารถแสดง Work Instruction แบบดิจิทัลบนหน้าจอ ณ สถานีงานนั้นๆ ได้ ช่วยลดปัญหาการทำงานผิดขั้นตอน และสามารถบังคับให้พนักงานต้องยืนยันการตรวจสอบคุณภาพ (QC Check) ก่อนจะไปขั้นตอนถัดไป ซึ่งเป็นสิ่งที่โมดูลควบคุมคุณภาพ (Quality Module) ในระบบ Argo ERP สามารถทำได้เช่นกัน

บทสรุป สาเหตุหลักและวิธีลดอัตราของเสียในโรงงาน

Defect Rate ไม่ใช่ตัวเลขที่ต้องยอมรับ แต่เป็นปัญหาที่สามารถบริหารจัดการและลดลงได้ การเปลี่ยนจากการควบคุมคุณภาพที่ปลายทาง (Inspection) มาเป็นการป้องกันตั้งแต่ต้นทาง (Prevention) ด้วยข้อมูลจากระบบ MES คือแนวทางของโรงงานอัจฉริยะที่ต้องการความได้เปรียบในการแข่งขัน ARES ในฐานะผู้เชี่ยวชาญด้าน Argo ERP และ ciMES เราพร้อมให้คำปรึกษาและติดตั้งซอฟต์แวร์เพื่อช่วยยกระดับการบริหารจัดการต้นทุนและลดของเสียในโรงงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ต้องการเปลี่ยน "ของเสีย" ให้กลายเป็น "กำไร" ใช่หรือไม่?
ปรึกษาผู้เชี่ยวชาญจาก ARES เพื่อวิเคราะห์กระบวนการผลิตของคุณวันนี้

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th