เจาะลึกการตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability) ในโรงงานด้วยระบบ MES
 

จากโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ต้องการความแม่นยำสูงสุด สู่โรงงานอาหารที่ความปลอดภัยคือหัวใจสำคัญ... ปัญหาการตามรอยชิ้นส่วนที่ผิดพลาดเพียงชิ้นเดียวอาจสร้างความเสียหายมหาศาล ทั้งในแง่ของต้นทุนและการเสียความเชื่อมั่นจากลูกค้า การมีระบบตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability) ที่แม่นยำจึงไม่ใช่แค่ทางเลือกอีกต่อไป แต่เป็นหัวใจของการผลิตที่มีประสิทธิภาพและควบคุมได้จริง และเทคโนโลยีอย่างระบบ MES (Manufacturing Execution System) คือคำตอบในการเปลี่ยนกระบวนการตามรอยที่วุ่นวายให้กลายเป็นข้อมูลที่ใช้งานได้จริงในไม่กี่คลิก

การตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability) คืออะไร?

หากจะอธิบายด้วยภาษาง่ายที่สุด การตรวจสอบย้อนกลับ หรือ Traceability คือความสามารถในการติดตามและดูประวัติทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ได้ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทาน ตั้งแต่การรับวัตถุดิบ, ผ่านทุกขั้นตอนการผลิต, ไปจนถึงการส่งมอบให้ลูกค้า มันเปรียบเสมือนการสร้าง "พาสปอร์ต" หรือ "สูติบัตรดิจิทัล" ให้กับสินค้าทุกชิ้น ซึ่งสามารถบอกได้ว่าสินค้าชิ้นนี้ "มาจากไหน" "ถูกผลิตเมื่อไหร่" และ "ถูกส่งไปที่ใด"

โดยมีกระบวนการจัดการล็อตการผลิต (Lot Tracking) ซึ่งเป็นเหมือน "วิธีการ" ที่จะบันทึกข้อมูลในแต่ละขั้นตอน เพื่อทำให้ Traceability ซึ่งเป็น "เป้าหมาย" สามารถเกิดขึ้นได้จริงและมีประสิทธิภาพ

Traceability ไม่ใช่ทางเลือก แต่คือ "ใบอนุญาต" สู่ตลาดโลก

ความสำคัญของ Traceability ไม่ได้จำกัดอยู่แค่การลดของเสีย แต่เป็นปัจจัยเชิงกลยุทธ์ทางธุรกิจที่ส่งผลต่อความอยู่รอดและความสามารถในการแข่งขัน

• การผ่านมาตรฐานสากล: ในอุตสาหกรรมที่มีการรับรองมาตรฐานที่เข้มงวด การมีข้อมูลที่ตรวจสอบย้อนกลับได้เป็นสิ่งจำเป็น 

• การสร้างความเชื่อมั่นในห่วงโซ่อุปทาน: ลูกค้าในอุตสาหกรรมที่ซับซ้อนอย่างระบบอัตโนมัติต้องการความมั่นใจสูงสุดในชิ้นส่วนทุกชิ้น Traceability คือรากฐานของความไว้วางใจนั้น

• การบริหารจัดการความเสี่ยงเชิงรุก: สามารถจำกัดขอบเขตความเสียหายเมื่อเกิดปัญหาคุณภาพ ทำให้ไม่ต้องเรียกคืนสินค้าทั้งหมด ซึ่งช่วยประหยัดต้นทุนมหาศาลและรักษาชื่อเสียงของแบรนด์

• ในกรณีสินค้ามีปัญหาสามารถตรวจสอบได้ทันที: โดยมีการระบุข้อมูลแบบละเอียดว่า มาจาก Batch ไหน Lot ไหน สามารถเรียกคืน หรือตรวจสอบได้ง่ายตามกระบวนการ

กรณีศึกษา: ARES ช่วยลูกค้าแก้ปัญหา Traceability ในอุตสาหกรรมจริงได้อย่างไร

การนำระบบมาใช้งานจริงคือข้อพิสูจน์ที่ดีที่สุด ARES มีประสบการณ์ในการช่วยลูกค้าหลากหลายอุตสาหกรรมให้สามารถสร้างระบบ Traceability ที่แข็งแกร่งได้สำเร็จ

1. APRO TECH 

ปัญหาที่พบ: การทำงานเดิมแบบระบบ Manual ต้องการกำหนด KPI ใหม่ และมีการทำงานให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น สอดคล้องกับควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดสูงสุด และต้องสามารถบันทึกข้อมูลการผลิตที่มีความละเอียดสูง เพื่อให้สามารถวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการได้อย่างต่อเนื่อง

โซลูชันที่ใช้: ระบบ ciMES ถูกนำมาใช้เป็นหัวใจหลักในการติดตามและควบคุมการผลิตแบบเรียลไทม์

ผลลัพธ์ที่ได้: บริษัทสามารถตรวจสอบย้อนกลับข้อมูลการผลิตได้อย่างแม่นยำ ทันทีเมื่อเกิดปัญหาคุณภาพ สามารถระบุได้ว่าปัญหาเกิดจากขั้นตอนใด ซึ่งนำไปสู่การแก้ไขที่รวดเร็วและลดปริมาณของเสียได้อย่างมีนัยสำคัญ

รายละเอียดดังกล่าวยังรวมถึงในส่วนของการรับประกันสินค้า ที่การตรวจสอบย้อนกลับมีบทบาทอย่างมาก เนื่องจากสามารถตรวจสอบรายละเอียดย้อนหลังได้อย่างครบถ้วน สามารถตอบคำถามลูกค้าได้รวดเร็วพร้อมข้อมูลที่ตรงจุด

2. ACX

ปัญหาที่พบ: ข้อมูลระหว่างหน่วยงานไม่เชื่อมโยงกัน ทำให้ เกิดการทำงานซ้ำซ้อน ต้นทุน ไม่สัมพันธ์กับผลงานที่รับ มีประสิทธิภาพการควบคุมการทำงานค่อนข้างต่ำ รวมถึงลูกค้าเจ้าใหญ่ที่ต้องการให้สินค้าของทาง ACX อยู่ในระดับคุณภาพดีที่สุด (Tier 1) จึงต้องการการทำงานที่เป็นระบบมากขึ้น

โซลูชันที่ใช้: ระบบ ciMES และ Argo ERP

ผลลัพธ์ที่ได้: ระบบทำให้สามารถติดตามสถานะการผลิตได้แบบเรียลไทม์ พร้อมกับการเสริมข้อมูลด้วย Product Resume เพื่อให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับในสินค้าแต่ละชิ้นได้อย่างถูกต้อง อยู่ที่ขั้นตอนไหนและผ่านอะไรมาบ้าง ช่วยให้การวางแผนและการตอบสนองต่อปัญหาทำได้ดีขึ้น สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้อย่างเต็มที่
 

ระบบ MES เปลี่ยน "การตามรอย" ที่วุ่นวายให้เป็น "ข้อมูล" ได้อย่างไร

ระบบ MES คือศูนย์กลางที่ทำให้ Traceability เกิดขึ้นได้จริงผ่านกลไกการทำงานที่เชื่อมโยงกันอย่างเป็นระบบ

• การรวบรวมข้อมูล ณ จุดผลิต (Real-time Data Collection): ระบบ MES สามารถเชื่อมต่อกับเครื่องจักร, PLC, และเซ็นเซอร์ IoT ได้โดยตรงเพื่อเก็บข้อมูลทันทีที่เกิดขึ้น ลดภาระและข้อผิดพลาดจากการคีย์ข้อมูลของพนักงาน

• การระบุตัวตนดิจิทัล (Digital Identification): ใช้ระบบบาร์โค้ดหรือ QR Code เพื่อติดตามทุกการเคลื่อนไหวของวัตถุดิบและชิ้นงานระหว่างผลิต (WIP) ซึ่ง Argo ERP ก็มีโมดูล Argo QR เพื่อรองรับการทำงานนี้โดยเฉพาะ

• การสร้างสายสัมพันธ์ข้อมูล (Data Genealogy): ระบบจะทำการ "ผูก" ข้อมูลของวัตถุดิบเข้ากับข้อมูลของกระบวนการผลิตและชิ้นงานที่สำเร็จออกมาโดยอัตโนมัติ ทำให้สามารถติดตามได้ว่าวัตถุดิบล็อตใด ถูกใช้ในสินค้าสำเร็จรูปชิ้นไหน

• ฐานข้อมูลกลางและการรายงานผล (Centralized Database & Reporting): ข้อมูลทั้งหมดถูกจัดเก็บอย่างเป็นระบบ พร้อมให้สืบค้นและสร้างรายงานประวัติการผลิต (Genealogy Report) ได้ทันทีเมื่อต้องการ

บทสรุป การตรวจสอบย้อนกลับ อนาคตของการทำงานในโรงงาน

การตรวจสอบย้อนกลับไม่ใช่แนวคิดที่ไกลตัว แต่เป็นสิ่งที่ทำได้จริงและจำเป็นสำหรับโรงงานยุคใหม่ที่ต้องการแข่งขันในตลาดโลก ระบบ MES คือเทคโนโลยีที่ถูกสร้างขึ้นมาเพื่อตอบโจทย์นี้โดยเฉพาะ โดยเปลี่ยนข้อมูลการผลิตที่กระจัดกระจายให้กลายเป็นข้อมูลเชิงลึกที่พร้อมใช้งาน และจากกรณีศึกษาของลูกค้า ARES คือเครื่องยืนยันถึงประสบการณ์และความสำเร็จในการช่วยเหลือลูกค้าหลากหลายอุตสาหกรรมให้สร้างระบบ Traceability ที่แข็งแกร่งได้จริง

การลงทุนในระบบ MES คือการลงทุนในด้านคุณภาพ, ประสิทธิภาพ, และความเชื่อมั่นของลูกค้า ซึ่งจะส่งผลดีต่อธุรกิจในระยะยาว

อย่ารอให้เกิดวิกฤตแล้วค่อยแก้ไข ปรึกษาผู้เชี่ยวชาญจาก ARES วันนี้
เพื่อวางระบบ Traceability ที่เหมาะสมกับโรงงานของคุณ
ติดต่อเราเพื่อขอรับ DEMO ระบบ ciMES ได้ที่นี่ 

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th