โรงงานเหล็กยุคใหม่: ฉลาดกว่าที่เคย

 

อุตสาหกรรมเหล็กกำลังก้าวเข้าสู่ยุคใหม่ที่เรียกว่า "อุตสาหกรรม 4.0" หรือ "โรงงานอัจฉริยะ" ซึ่งหมายถึงการนำเทคโนโลยีสมัยใหม่มาใช้ในการผลิต เพื่อให้โรงงานทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและแม่นยำมากขึ้น ตัวอย่างเช่น การใช้หุ่นยนต์, เซ็นเซอร์, และระบบคอมพิวเตอร์มาเชื่อมต่อกันเพื่อควบคุมกระบวนการผลิตทั้งหมด

สร้างแพลตฟอร์มการจัดการการผลิตแบบบูรณาการ

สร้างโรงงานเสมือนด้วยการแสดงผลแบบภาพ ที่รวมทั้งข้อมูลและการไหลของข้อมูลเข้าไว้ด้วยกัน เพื่อสร้างแพลตฟอร์มการจัดการการผลิตแบบบูรณาการ แนวคิดของการสร้างโรงงานเสมือนคือการนำทรัพยากรที่จำเป็นในการผลิตของโรงงานมาสร้างบนแพลตฟอร์มระบบ เพื่อเชื่อมโยงกับกลไกการจัดการของแพลตฟอร์ม MES (Manufacturing Execution System) อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเชื่อมโยงข้อมูลของเครื่องจักรการผลิต สถานีงาน (กระบวนการ) กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และการจัดการสิทธิ์ในการเข้าถึง รวมทั้งการวางแผนการผลิตและการดำเนินการผลิต ทั้งนี้ยังเชื่อมโยงระบบระดับล่าง SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition; ระบบควบคุมและเก็บรวบรวมข้อมูล) / EAP (Equipment Application Programming; การบูรณาการอัตโนมัติ) และรวมกับระบบประยุกต์ระดับสูงเช่น ERP (Enterprise Resource Planning; ระบบการวางแผนทรัพยากรองค์กร) PLM (Product Lifecycle Management; การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์) APS (Advanced Planning & Scheduling; ระบบการวางแผนและการจัดตารางขั้นสูง) ทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางการควบคุมการผลิตอัจฉริยะ และให้บริการแพลตฟอร์มการตัดสินใจการจัดการการผลิตแบบเรียลไทม์

Integrated manufacturing management platform application scenarios

การเพิ่มประสิทธิภาพบริการการจัดการการผลิต

กระบวนการหลักของการแปรรูปโลหะแบ่งออกเป็น 4 ขั้นตอนหลัก ได้แก่ กระบวนการขึ้นรูป (เช่น การหล่อ การตีขึ้นรูป การปั๊ม การตัด ฯลฯ) กระบวนการแปรรูปด้วยเครื่องจักร (เช่น การกลึง การกัด ฯลฯ) กระบวนการบำบัดพื้นผิว (เช่น การพ่นสี การอบสี การชุบ ฯลฯ) และกระบวนการทดสอบและบรรจุภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม ข้อจำกัดของสภาพแวดล้อมในการทำงานในสถานที่ปฏิบัติงานมักเกิดจากการเก็บรวบรวมข้อมูลที่ไม่สะดวกสบาย ส่งผลให้พนักงานในสถานที่ทำงานไม่ยอมรับและกระทบต่อประสิทธิภาพการทำงาน การบันทึกข้อมูลด้วยมือแบบดั้งเดิมไม่เพียงแต่ใช้แรงงานและเวลาเท่านั้น แต่ยังยากต่อการติดตามปัญหาการร้องเรียนของลูกค้าหรือปัญหากระบวนการได้อย่างทันท่วงที ดังนั้น การวางแผนเพิ่มประสิทธิภาพบริการการจัดการการผลิตจึงควรเน้นที่การจัดการที่ง่ายและสะดวกในการใช้งาน

Service efficiency

การจัดการคุณภาพแบบเรียลไทม์

การจัดการคุณภาพเป็นหัวใจสำคัญในกระบวนการผลิต แผนการควบคุมคุณภาพที่ครบถ้วนเท่านั้นที่จะสามารถรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ โดยทั่วไปแล้ว การควบคุมคุณภาพตามกระบวนการผลิตจะแบ่งออกเป็นหลายขั้นตอน ได้แก่
1. การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา
2. การตรวจสอบกระบวนการผลิต
3. การตรวจสอบก่อนการจัดส่ง แต่ละขั้นตอนในกระบวนการผลิตทั้งหมดมีลักษณะเฉพาะในการควบคุมคุณภาพ

Quality management

การจัดการวัสดุและคลังสินค้าข้างสายการผลิต

ในกระบวนการผลิตจะมีการใช้วัตถุดิบหลายชนิด และวัตถุดิบเหล่านี้จะมีวิธีการจัดการที่แตกต่างกันตามลักษณะของกระบวนการผลิต เช่น บางส่วนของชิ้นส่วนต้องมีการติดตามรหัส ID ของแต่ละชิ้น ส่วนบางส่วนต้องติดตามหมายเลขแบทช์ของวัตถุดิบที่ใช้ในคำสั่งงาน เป็นต้น ระบบจะตั้งค่าการควบคุมตามลักษณะการจัดการวัตถุดิบที่แตกต่างกัน และในขณะที่ดำเนินการผลิต ระบบจะจัดการวัสดุตามประเภทนี้ ซึ่งช่วยให้สามารถปรับการควบคุมการผลิตได้อย่างยืดหยุ่น เพิ่มประสิทธิภาพในการติดตามการผลิตและการเพิ่มผลผลิต

Online warehouse management

การตรวจสอบอุปกรณ์แบบบูรณาการ

การตรวจสอบอุปกรณ์แบบบูรณาการสามารถทำลายรูปแบบการจัดการแบบเครื่องจักรเดี่ยวหรือแบบพื้นที่เดียว โดยใช้แนวคิดการจัดการทั้งโรงงาน ไม่ว่าจะเป็นการตรวจสอบอุปกรณ์ การผลิต คุณภาพ หรือการใช้พลังงาน โดยเริ่มต้นจากตัวชี้วัดการจัดการ KPI (Key Performance Indicators) ของโรงงานแต่ละแห่ง เพื่อให้ผู้จัดการสามารถวิเคราะห์และค้นหาจุดปัญหาได้อย่างลึกซึ้ง และออกคำสั่งการจัดการที่ถูกต้อง

การจัดการโรงงานแบบบูรณาการเพื่อเสริมข้อมูลการทำงานอัตโนมัติของแต่ละโรงงาน

การจัดการโรงงานแบบบูรณาการในการเสริมสร้างข้อมูลการทำงานอัตโนมัติของแต่ละโรงงาน ciMes จะรวมข้อมูลวัตถุดิบ ข้อมูลหมายเลขชุดการผลิต ข้อมูลพารามิเตอร์การผลิต (RMS; ระบบจัดการสูตร) ข้อมูลการควบคุมคุณภาพ (SPC) และ KPI การจัดการอื่นๆ เข้าสู่หน้าจอการจัดการแบบบูรณาการ เนื่องจากในระบบโครงสร้าง SCADA ปัจจุบัน ข้อมูลของแต่ละโรงงานจะทำงานอย่างเป็นอิสระไม่สามารถเชื่อมต่อกันได้ การใช้โมดูลการรวมอุปกรณ์ของระบบนี้จะช่วยรวมข้อมูลอุปกรณ์และกระบวนการผลิตของแต่ละโรงงานเข้าด้วยกัน ไม่เพียงแต่จะรวมข้อมูลของโรงงานแต่ละแห่งเท่านั้น แต่ยังช่วยให้ผู้บริหารสามารถเข้าใจข้อมูลจากสถานที่ปฏิบัติงานได้อย่างครอบคลุม และตัดสินใจได้อย่างเหมาะสม วัตถุประสงค์หลักของโครงสร้างการจัดการนี้คือการวางแผนจากสี่ด้านหลักของ KPI การจัดการโรงงาน ได้แก่ ข้อมูลการผลิต ข้อมูลคุณภาพ ข้อมูลอุปกรณ์ และข้อมูลต้นทุน เพื่อให้ผู้บริหารสามารถควบคุมข้อมูลโรงงานได้อย่างครบถ้วนผ่านหน้าจอการจัดการแบบบูรณาการ

Integrated factory management structure

สามารแบ่งออกได้ 3 ประเภทดังนี้

 

  • ข้อมูลการจัดการแบบบูรณาการแบบรวมศูนย์

ส่วนใหญ่รวมตัวชี้วัดการจัดการที่สำคัญ เช่น อุปกรณ์การผลิตของแต่ละโรงงานและข้อมูลที่เกี่ยวข้องในการผลิต ซึ่งสามารถมองเห็นได้อย่างรวดเร็วในส่วนติดต่อผู้ใช้แบบบูรณาการแบบรวมศูนย์

  • การตรวจสอบและการจัดการแบบรวมศูนย์

รวมฟังก์ชั่นการควบคุมอุปกรณ์ที่มีอยู่ของแต่ละโรงงานและรวมศูนย์ไว้ภายใต้แพลตฟอร์มการจัดการโรงงานแบบบูรณาการ

  • การรวมข้อมูลการจัดการที่สำคัญแบบรวมศูนย์

เป็นการขยายข้อมูลการจัดการอย่างละเอียด โดยให้เนื้อหาข้อมูลแบบบูรณาการที่ละเอียด หากต้องการทำความเข้าใจเนื้อหาโดยละเอียด คุณสามารถทำความเข้าใจเนื้อหาโดยละเอียดผ่านการวางแผนของฟังก์ชันนี้ แน่นอนว่ายังรวมถึงการรวมอุปกรณ์การผลิตที่มีอยู่ด้วย และฟังก์ชั่นการตรวจสอบและการจัดการโรงงาน

 

ยกตัวอย่างสถานะของอุปกรณ์ในโรงงาน เมื่อมีข้อมูลการทำงานผิดปกติ คุณสามารถใช้ข้อมูลเพื่อเข้าวิเคราะห์ ตรวจสอบพื้นที่ที่ทำให้เกิดความผิดปกติ และตรวจสอบอุปกรณ์ที่ทำให้เกิดปัญหาต่อไป แน่นอนว่าบุคลากรที่ได้รับอนุญาตสามารถเข้าสู่ระบบโดยตรงจากเครื่อง หรือมุมของแต่ละองค์ประกอบ การใช้งานสถานะขององค์ประกอบสามารถบรรลุผลของการควบคุมแบบเรียลไทม์ ในทำนองเดียวกัน สามารถค้นหาปัญหาและสาเหตุได้อย่างรวดเร็วโดยใช้แบบจำลองเดียวกันในแง่ของคุณภาพ การใช้พลังงาน หรือความก้าวหน้าในการผลิต จึงช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของการจัดการในการจัดการการผลิตได้อย่างครอบคลุม

Integrated device application scenarios

การประยุกต์ใช้ IoT ทำให้เกิดการใช้งาน M to M

ภายใต้โครงสร้างการจัดการโรงงานแบบบูรณาการ อุปกรณ์การผลิตและอุปกรณ์ตรวจจับแต่ละตัวในระดับการทำงานสามารถรวบรวมข้อมูลผ่าน DCS (Data Collection System), PLC (Programmable Controller; ตัวควบคุมแบบตั้งโปรแกรมได้) หรืออุปกรณ์ข้อมูลเทอร์มินัลอื่น ๆ ของอุปกรณ์แต่ละตัวได้ , รวบรวมข้อมูลลงในฐานข้อมูล MES หลังจากวิเคราะห์และคำนวณแล้ว จะส่งกลับไปยังอุปกรณ์ควบคุมอื่น ๆ ทำให้แต่ละอุปกรณ์เชื่อมต่อกันแบบอนุกรมและแลกเปลี่ยนข้อมูล นอกจากนี้ เมื่อรวมกับการนำฟังก์ชัน Auto Dispatch ของระบบ RMS มาใช้ จะสามารถเสริมจุดบกพร่องของฟังก์ชันการจัดการอุปกรณ์อัตโนมัติดั้งเดิมและบรรลุการใช้งาน M to M​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​

กระบวนการอัจฉริยะ "พารามิเตอร์"

การจัดการพารามิเตอร์/สูตรการผลิต (RMS) เป็นระบบหลักที่สำคัญมากในการอัพเกรดการผลิตจากระบบอัตโนมัติไปสู่ระบบอัจฉริยะ อุปกรณ์การผลิตอัตโนมัติที่มีอยู่จะรวบรวมพารามิเตอร์หรือสูตรการผลิตในกระบวนการผลิตกลับไปยังระบบแบบเรียลไทม์ผ่าน DCS อย่างไรก็ตาม การตรวจสอบอุปกรณ์และการควบคุมอัตโนมัติแบบดั้งเดิมไม่ได้เชื่อมโยงพารามิเตอร์การผลิตของอุปกรณ์กับวัตถุดิบ แบทช์การผลิต สภาวะการผลิต ข้อมูลคุณภาพ และข้อมูลอื่น ๆ และสะสมการวิเคราะห์เพื่อให้ข้อเสนอแนะและแก้ไขเงื่อนไขการผลิตหรือสูตร/พารามิเตอร์ที่ดีที่สุด ciMes RMS ส่วนใหญ่เสริมฟังก์ชันการจัดการสูตรนอกเหนือจากการรวบรวมและตรวจสอบข้อมูลของอุปกรณ์อัตโนมัติ โดยเน้นการสะสมข้อมูล ปัจจัยที่มีผลต่อความสามารถและคุณภาพของกระบวนการ และแพลตฟอร์มข้อมูลขนาดใหญ่และกลไกการวิเคราะห์ฟีดแบ็กเพื่อปรับปรุงกระบวนการและความสามารถด้านคุณภาพอย่างมีประสิทธิภาพ

Integrated intelligent sensing scenarios

การจัดการการบำรุงรักษาเครื่องจักร

โมดูลการบำรุงรักษาเชิงป้องกันส่วนใหญ่ให้การแจ้งเตือนการบำรุงรักษาเครื่องจักรก่อนการบำรุงรักษาและเก็บรักษาไฟล์และบันทึกที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษา แผนการบำรุงรักษาแบบดั้งเดิมสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท ได้แก่ การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาและการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาคือการบำรุงรักษาตามช่วงเวลาคงที่ เช่น การบำรุงรักษาประจำสัปดาห์ การบำรุงรักษาประจำเดือน การบำรุงรักษาประจำไตรมาส เป็นต้น และการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาคือการบำรุงรักษาหลังจากใช้งานจำนวนครั้งคงที่ ตัวอย่างเช่น เครื่องมือตัดหรือแม่พิมพ์ต้องได้รับการบำรุงรักษาหลังจากใช้งานหลายครั้ง อย่างไรก็ตาม การจัดการการบำรุงรักษาอุปกรณ์ขั้นสูงจำเป็นต้องมีการจัดทำแผนการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์และเชิงป้องกันเพื่อปรับปรุงความสามารถในการใช้งานอุปกรณ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

Equipment fault detection application scenarios

Predictive equipment maintenance application scenarios

อุปกรณ์เคลื่อนที่อิเลกทรอนิกส์

ไม่ว่าจะเป็นการรวบรวมข้อมูลที่ไซต์งานหรือข้อมูลการตัดสินใจสำหรับผู้ควบคุมการตัดสินใจ อุปกรณ์เคลื่อนที่ที่มีอยู่สามารถวางแผนเพื่อคว้าข้อมูลที่เกี่ยวข้องได้ทุกที่ทุกเวลา

Mobile application scenarios

การผลิตอัจฉริยะตอบสนองต่อลักษณะการจัดการการผลิตขององค์กรเอง และการวางแผนเฉพาะควรเน้นการสร้างระบบที่เหมาะสมที่สุดสำหรับองค์กรเอง ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องไล่ตามตำนานที่เกิดจากแอปพลิเคชันอัจฉริยะต่างๆ เพียงแค่เน้นการจัดการและการก่อสร้างปัญหาคอขวดหรือการเพิ่มประสิทธิภาพของการจัดการการผลิตขององค์กรเท่านั้น เราจึงสามารถเปลี่ยนพลังข้อมูลให้เป็นพลังปัญญาได้อย่างแท้จริง จึงปรับปรุงพลังการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพและเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขันของบริษัท

AW_Banner_for Article_Ares[Aug24]_No.1_EDIT023-03.jpg

ติดต่อเรา
คุณสามารถติดต่อเราเพื่อดู DEMO ได้ที่ Contact Us
หรือสอบถามข้อมูลต่างๆ เพิ่มเติมได้ตามช่องทางด้านล่าง 
โทร 0633253640 หรือ 02-6863000 ต่อ 3042
Email: support@aresth.co.th